کیفیت پیچ و مهره های فولادی & پیچ و مهره فولادی Hex کارخانه

مقدمهنرمالایز کردن اغلب در تولید بست‌ها نادیده گرفته می‌شود، اما نقش حیاتی در اصلاح ساختار دانه‌ها، بهبود یکنواختی و آماده‌سازی مواد برای عملیات حرارتی یا ماشین‌کاری بعدی ایفا می‌کند. بسیاری از مهندسان نرمالایز کردن را با آنیل کردن اشتباه می‌گیرند، یا در مورد زمان مشخص کردن نرمالایز کردن مطمئن نیستند. در این مقاله، پنج سوال متداول در مورد نرمالایز کردن برای پیچ و مهره‌ها را بر اساس تجربه کارگاهی خود پاسخ می‌دهیم تا به شما در تصمیم‌گیری بهتر در مورد فرآیند کمک کنیم. نرمالایز کردن چیست و چه تفاوتی با آنیل کردن دارد؟ نرمالایز کردنیک فرآیند عملیات حرارتی است که در آن فولاد تا دمایی بالاتر از نقطه بحرانی بالایی خود (Ac3 یا Acm) گرم می‌شود، برای مدت زمان کافی نگه داشته می‌شود تا آستنیتی شدن کامل حاصل شود، و سپس در هوای ساکن سرد می‌شود. تفاوت‌های کلیدی بین نرمالایز کردن و آنیل کردن عبارتند از: ویژگی نرمالایز کردن آنیل کردن (مثلاً آنیل کامل) روش سرد کردن هوای ساکن (سرد کردن با هوا) سرد کردن در کوره (آهسته) سرعت سرد کردن سریع‌تر بسیار آهسته‌تر ساختار حاصل پرلیت ریز + فریت (یا فقط پرلیت ریز) پرلیت درشت + فریت سختی کمی بالاتر پایین‌تر اندازه دانه اصلاح شده، یکنواخت درشت‌تر، کمتر یکنواخت زمان چرخه کوتاه‌تر (ساعت) طولانی‌تر (اغلب >12 ساعت) هدف اصلی اصلاح دانه‌ها، همگن‌سازی ساختار، بهبود ماشین‌کاری نرم کردن مواد، رفع تنش، بهبود انعطاف‌پذیری مشاهده واقعی: در کارخانه ما، یک بچ از میلگرد فولادی 35K با اندازه‌های دانه مخلوط (اندازه دانه ASTM 3 تا 7) دریافت کردیم. عملکرد سرماکاری نامنظم بود. یک چرخه نرمالایز کردن در دمای 880 درجه سانتی‌گراد به مدت 40 دقیقه، همراه با سرد کردن با هوا، اندازه دانه یکنواخت ASTM 7-8 را تولید کرد. پس از آن، سیم به طور مداوم کشیده و سرکوب شد. نرمالایز کردن چه نقشی در تولید پیچ و مهره دارد؟ کجا استفاده می‌شود؟ نرمالایز کردن بسته به مواد و مسیر فرآیند در چندین مرحله از تولید بست استفاده می‌شود. کاربردهای معمول: آماده‌سازی مواد خامبرای میلگردهای نورد گرم یا میله‌هایی با ساختار دانه ناهمگن یا فریت-پرلیت نواری، نرمالایز کردن قبل از کشش سرد یا سرکوب سرد، ریزساختار را همگن می‌کند. پس از آهنگری یا سرکوب گرمپیچ‌های با قطر بزرگ یا قطعات با شکل سفارشی که با آهنگری گرم ساخته می‌شوند، اغلب دارای دانه‌های درشت و سطوح کربن‌زدایی شده هستند. نرمالایز کردن دانه را اصلاح کرده و قطعه را برای کوئنچ و تمپر نهایی آماده می‌کند. بهبود ماشین‌کاریبرخی از فولادهای کربن متوسط و آلیاژی (مانند 40Cr، SCM435) در حالت نورد شده برای ماشین‌کاری کارآمد بسیار سخت هستند. نرمالایز کردن ساختار پرلیتی ریز را تولید می‌کند که بهتر ماشین‌کاری می‌شود. پیش‌زمینه کربن‌دهیبرای پیچ‌های سخت شده سطحی (مانند 10B21 یا 20MnTiB که در برخی کاربردهای استحکام بالا استفاده می‌شوند)، نرمالایز کردن پس از آهنگری، عمق لایه کربن‌دهی یکنواخت را در طول کربن‌دهی تضمین می‌کند. مورد واقعی: یک تولیدکننده پیچ چرخ (گرید 10.9، مواد SCM435) سختی هسته نامنظم پس از کوئنچ را تجربه کرد. بررسی‌ها نشان داد که ریزساختار نواری در میلگرد ورودی وجود دارد. پس از افزودن مرحله نرمالایز کردن در دمای 860 درجه سانتی‌گراد قبل از سرکوب سرد و عملیات حرارتی نهایی، باندینگ حذف شد و تغییرات سختی هسته از ±4 HRC به ±1.5 HRC کاهش یافت. نرمالایز کردن چگونه ساختار و خواص مکانیکی را تغییر می‌دهد؟ چگونه کیفیت نرمالایز کردن را بررسی می‌کنید؟ تغییرات ریزساختاری: ساختارهای نورد شده یا آهنگری شده (اغلب پرلیت درشت، فریت ویدمنشتتن، یا دانه‌های مخلوط) بهپرلیت ریز + فریت (فولادهای هیپویوتکتوئید) یاپرلیت ریز + سمنتیت (فولادهای هیپرایوتکتوئید) تبدیل می‌شوند. اندازه دانه اصلاح و همگن می‌شود، معمولاً به ASTM 7-9. کاربیدها به طور یکنواخت‌تری توزیع می‌شوند. تغییرات خواص مکانیکی: استحکام کششی و استحکام تسلیم در مقایسه با حالت آنیل شده کمی افزایش می‌یابد. سختی افزایش می‌یابد (معمولاً 10-30 HB بیشتر از حالت آنیل شده). چقرمگی ضربه به دلیل اصلاح دانه بهبود می‌یابد. ماشین‌کاری بهبود می‌یابد (تشکیل تراشه یکنواخت‌تر است، سایش ابزار کاهش می‌یابد). روش‌های بازرسی کیفیت نرمالایز کردن: مورد بازرسی روش معیارهای پذیرش (معمول برای فولادهای بست) اندازه دانه میکروسکوپ نوری (ASTM E112) ASTM 7 یا ریزتر، یکنواخت ریزساختار بررسی متالوگرافی پرلیت ریز + فریت، بدون فریت ویدمنشتتن یا درشت سختی تست برینل یا راکول یکنواخت در سراسر مقطع، در محدوده مشخص شده (مثلاً 160-210 HB برای 35K) عمق کربن‌زدایی میکروسکوپ روی مقطع عرضی اچ شده ≤ 0.05 میلی‌متر یا طبق نقشه/استاندارد نکته واقعی: یک بچ از پیچ‌های 40Cr نرمالایز شده را رد کردیم زیرا هسته دانه‌های مخلوط (ASTM 5-8) را نشان می‌داد در حالی که سطح ریز بود. این نشان‌دهنده زمان خیساندن ناکافی بود. پس از افزایش زمان نگهداری از 30 به 55 دقیقه، ساختار یکنواخت شد. همیشه هم سطح و هم مرکز را روی مقطع عرضی بررسی کنید. نرمالایز کردن چگونه با کوئنچ و تمپر مرتبط است؟ آیا نرمالایز کردن می‌تواند جایگزین آنیل کردن شود؟ نرمالایز کردن، کوئنچ، تمپر و آنیل کردن اهداف متفاوتی دارند. آنها قابل تعویض نیستند، اما می‌توانند به صورت متوالی انجام شوند. ارتباط در تولید پیچ: نرمالایز کردناغلب انجام می‌شودقبل ازکوئنچ و تمپر نهایی (به عنوان یک مرحله آماده‌سازی) یابعد ازکار گرم (آهنگری/سرکوب گرم). کوئنچ + تمپر (Q&T)عملیات حرارتی نهایی است که به پیچ‌ها کلاس خواص خود (8.8، 10.9، 12.9) را می‌دهد. آنیل کردنمعمولاً استفاده می‌شودقبل ازسرکوب سرد برای نرم کردن سیم؛ به ندرت به عنوان عملیات نهایی برای بست‌ها استفاده می‌شود. آیا نرمالایز کردن می‌تواند جایگزین آنیل کردن شود؟به طور کلیخیر، برای کاربردهای سرکوب سرد. آنیل کردن (به خصوص آنیل اسپروئیدایزینگ) ساختار نرم و بسیار انعطاف‌پذیری را تولید می‌کند که برای شکل‌دهی سرد ایده‌آل است. سیم نرمالایز شده سخت‌تر و کم‌انعطاف‌تر است که منجر به سایش بیشتر قالب و خطر ترک خوردگی در طول سرکوب سرد می‌شود. با این حال، در دو مورد می‌توان نرمالایز کردن را جایگزین کرد: برای پیچ‌های فولادی کم‌کربن با قطر کوچک (مانند گرید 4.6 یا 4.8) که نیروهای سرکوب سرد کم هستند و خواص نهایی مورد نیاز نیستند. برای پیچ‌های آهنگری گرم که به جای شکل‌دهی سرد، ماشین‌کاری می‌شوند - مواد نرمالایز شده بهتر از مواد آنیل شده ماشین‌کاری می‌شوند. خلاصه فلوچارت: سیم نورد گرم → (نرمالایز کردن اختیاری برای اصلاح ساختار) → آنیل اسپروئیدایزینگ → سرکوب سرد → نورد رزوه → کوئنچ + تمپر → پرداخت.یا: قطعه خام آهنگری شده → نرمالایز کردن → ماشین‌کاری → Q&T → پرداخت. احتیاط واقعی: یک مشتری یک بار سعی کرد آنیل کردن را با نرمالایز کردن برای مهره‌های 10B21 M10×1.25 سرکوب شده با سرما جایگزین کند. سیم نرمالایز شده سختی HRB 92 در مقابل HRB 78 برای سیم آنیل شده داشت. قالب‌های شکل‌دهی پس از تنها 5000 قطعه (عمر عادی قالب 80000 قطعه) ترک خوردند. آنها به سرعت به سیم آنیل شده اسپروئیدایز شده بازگشتند.

مقدمهدر ساخت بست،بازپختیک فرآیند عملیات حرارتی است که اغلب مورد توجه قرار نمی گیرد، اما بسیار مهم است. بسیاری از متخصصان تدارکات و کنترل کیفیت تنها بر سختی و استحکام نهایی تمرکز می‌کنند و نقش تعیین‌کننده آنیلینگ در انعطاف‌پذیری مواد، ساختار داخلی و فرآیندپذیری بعدی را نادیده می‌گیرند. در این مقاله، ما به پنج سوال متداول در مورد بازپخت پیچ و مهره از منظر تولید عملی پاسخ می‌دهیم و به شما کمک می‌کند بفهمید که چرا اتصال دهنده‌های با کیفیت بالا به فرآیند بازپخت مناسب بستگی دارند. آنیلینگ چیست و چرا در تولید پیچ ​​و مهره استفاده می شود؟ آنیل کردنیک فرآیند عملیات حرارتی است که در آن فلز تا دمای معینی (معمولاً بالاتر از دمای تبلور مجدد) گرم می شود، برای مدتی در آنجا نگهداری می شود و سپس به آرامی سرد می شود. اهداف اصلی آن عبارتند ازکاهش سختی، حذف تنش داخلی، بهبود یکنواختی ساختاری و افزایش انعطاف پذیری. در تولید پیچ ​​و مهره، بازپخت در چند مرحله استفاده می شود: بازپخت سیم قبل از هدینگ سرد (آنیلینگ کروی)جهت سرد مستلزم آن است که سیم دارای پلاستیسیته بالایی باشد. اگر سیم خیلی سفت باشد، ممکن است در هنگام سرد شدن ترک بخورد یا باعث سایش بیش از حد قالب شود. بازپخت کروی، کاربیدهای داخل سیم را کروی می کند و مقاومت تغییر شکل را به میزان قابل توجهی کاهش می دهد. بازپخت متوسط ​​بعد از کار سخت شدنبرای قطعات پیچیده ای که نیاز به گذرگاه های متعدد کشش سرد یا شکل دهی سرد دارند (مثلاً مهره های خاص، پیچ و مهره های بلند)، به دلیل سخت شدن کار، مواد شکننده می شوند. بازپخت میانی باعث بازیابی پلاستیسیته می شود تا شکل گیری ادامه یابد. کاهش استرس پسماندپس از هدینگ سرد، اکستروژن سرد یا ماشین کاری، تنش های پسماند داخلی در قطعه وجود دارد. در صورت حذف نشدن، ممکن است در طی عملیات حرارتی بعدی (کوئنچ) یا در سرویس، تغییر شکل یا ترک ایجاد کنند. مورد دنیای واقعی: یک تامین کننده بست خودرو دچار ترک خوردگی دسته ای در سر پیچ های فلنج M12 در هنگام حرکت سرد شد. تجزیه و تحلیل نشان داد که میله سیم عرضه شده به درستی کروی نشده بود - ساختار پرلیت درشت و لایه ای بود. ما توصیه می کنیم یک چرخه بازپخت کروی در دمای 740 درجه سانتی گراد اضافه کنید. نرخ ترک خوردگی از 12% به 0.3% کاهش یافته است. انواع متداول آنیلینگ چیست؟ کدام بیشتر برای پیچ و مهره استفاده می شود؟ انواع مختلفی از آنیل وجود دارد. رایج ترین در صنعت اتصال دهنده ها عبارتند از: نوع آنیلینگ دمای گرمایش روش خنک کننده هدف اصلی برنامه معمولی بازپخت کامل 30 تا 50 درجه سانتیگراد بالاتر از Ac3 خنک کننده آهسته کوره دانه ها را تصفیه کنید، نقص های ساختاری را از بین ببرید قطعات ریخته گری/ آهنگری، مواد خام درشت دانه بازپخت کروی نزدیک Ac1 (معمولاً 740 ~ 760 درجه سانتیگراد) خنک کننده ایزوترمال یا بسیار کند کاربیدها را کروی می کند، سختی را کاهش می دهد، انعطاف پذیری را بهبود می بخشد رایج ترین سیم های فولادی با کربن متوسط ​​و آلیاژی با سر سرد است بازپخت تسکین استرس 500 تا 650 درجه سانتیگراد هوا یا خنک کننده کند استرس کار سرد را حذف کنید، بدون تغییر ریزساختاری پس از سرد شدن، ماشین کاری یا کشیدن سرد تبلور مجدد آنیل بالاتر از دمای تبلور مجدد (تقریباً 650 تا 700 درجه سانتیگراد) خنک کننده هوا سخت شدن کار را بردارید، انعطاف پذیری را بازیابی کنید درمان میانی برای کشیدن یا نورد سرد چند پاسی برای پیچ و مهره: سیم هد سرد (به عنوان مثال، 10B21، 35K، 40Cr، SCM435)→بازپخت کرویرایج ترین است. درجه کروی شدن ≥ 4 (طبق استانداردهای مربوطه) مورد نیاز است. درمان میانی بعد از کار سخت شدن→ استفاده کنیدبازپخت تبلور مجددیابازپخت تسکین استرس. چگونه قضاوت می کنید که آیا کیفیت آنیل قابل قبول است؟ معیارهای بازرسی چیست؟ کیفیت آنیلینگ را نمی توان تنها با سختی مورد قضاوت قرار داد. ریزساختار و پارامترهای فرآیند نیز باید در نظر گرفته شوند. تامین کنندگان حرفه ای معمولاً سه مورد زیر را بررسی می کنند: تست سختی پس از بازپخت کروی، به طور معمول سختی سیم استHRB 70-85(بر اساس درجه فولاد کمی متفاوت است). بیش از حد بالا ← انعطاف ناکافی، خطر ترک خوردن در هنگام سرد شدن. خیلی کم ← گرمای بیش از حد یا کربن زدایی احتمالی. درجه کروی شدن بر اساس استانداردهایی مانند GB/T 38770 یا SEP 1520 تحت میکروسکوپ متالورژیکی ارزیابی شده است. برای هدینگ سرد بست، معمولاً درجه کروی شدن حداقل لازم استدرجه 4(از 6، درجه 4 یا بالاتر خوب است). مرجع: کاربیدهای کروی به طور یکنواخت توزیع می شوند، بدون پرلیت لایه ای درشت. عمق کربن زدایی اگر اتمسفر محافظ در طول بازپخت ضعیف باشد، سطح ممکن است کربوره شود. کربن زدایی سختی سطح پیچ تمام شده را کاهش می دهد و می تواند باعث ایجاد ترک های خستگی شود. استانداردها نیاز دارند که عمق کربن زدایی از 1 تا 2 درصد ارتفاع رزوه (بسته به درجه) تجاوز نکند. مورد دنیای واقعی: دسته ای از پیچ و مهره های درجه 10.9 در حین مونتاژ "لایه شدن" نخ را نشان دادند و مشتری از استحکام ناکافی شکایت کرد. بازرسی ما نشان داد که ماده خام به دلیل اتمسفر ضعیف آنیلینگ دارای عمق کربن زدایی 0.15 میلی متر است. پس از جابجایی به سیم QBH که با بازپخت کروی اتمسفر کنترل شده پردازش شده بود، کربن زدایی زیر 0.03 میلی متر نگه داشته شد و مشکل حل شد. بازپخت کردن، نرمال کردن، خاموش کردن و تمپر کردن چگونه متفاوت است؟ بعد از بازپخت چه اتفاقی می افتد؟ آنیل کردن تنها یک حلقه در زنجیره عملیات حرارتی بست است. جدول زیر تفاوت ها را روشن می کند: فرآیند دمای گرمایش روش خنک کننده هدف اصلی موقعیت در تولید پیچ ​​و مهره آنیل کردن بر اساس نوع (500-900 درجه سانتیگراد) متفاوت است آهسته (کوره یا هوا) کاهش سختی، بهبود انعطاف پذیری، کاهش استرس قبل ازسر سرد یادر طولکار سرد متوسط عادی سازی 30-50 درجه سانتیگراد بالاتر از Ac3 خنک کننده هوا دانه ها را تصفیه کنید، سختی را تنظیم کنید، ماشین کاری را بهبود بخشید جایگزین اختیاری برای بازپخت برای برخی از قطعات ساختاری خاموش کردن دمای آستنیته (830-880 درجه سانتیگراد) سریع (روغن/آب/پلیمر) مارتنزیت را بدست آورید، قدرت را بسیار افزایش دهید بعد ازهدینگ سرد – اولین گام خاموش کردن و خنثی کردن معتدل کردن پس از خاموش کردن (400-650 درجه سانتیگراد) خنک کننده هوا استرس خاموش کردن را حذف کنید، سختی و چقرمگی را تنظیم کنید بعد ازQuenching - برای به دست آوردن کلاس ویژگی نهایی (8.8/10.9/12.9) بعد از بازپخت چه اتفاقی می افتد: سیم کروی شده ← ترشی و فسفاته کردن (حذف رسوب و روانکاری) → سرپوش سرد → نورد نخ →خاموش کردن + معتدل کردن← پرداخت سطح. به طور خلاصه:بازپخت راه را برای سرد شدن هموار می کند; خاموش کردن و تمپر کردن کلاس قدرت نهایی را تعیین می کند.

راهنمای کامل تفاوت‌ها و کاربردهای DIN 931، DIN 933 و ISO 4014 نویسنده: تیم فنی QBH Fastener پیش‌زمینه: اعضای اصلی تیم ما بیش از ۱۰ سال تجربه در صنعت بست دارند. ما با استانداردهای بین‌المللی مانند DIN، ISO، ASTM و GB آشنایی کامل داریم و برای مشتریان در صنایع انرژی بادی، حمل و نقل ریلی، ماشین‌آلات سنگین و سایر بخش‌ها، پشتیبانی انتخاب را ارائه داده‌ایم. مقدمه در تولید مکانیکی، سازه‌های فولادی و مونتاژ صنعتی، انتخاب استاندارد پیچ مناسب بسیار حیاتی است. بسیاری از خریداران و مهندسان اغلب بین DIN 931 و DIN 933 دچار اشتباه می‌شوند، یا رابطه بین استانداردهای DIN و ISO برایشان گیج‌کننده است. در این مقاله، بر اساس سال‌ها تجربه عملی، به این سوالات متداول پاسخ می‌دهیم و پاسخ‌های حرفه‌ای و واضحی ارائه می‌دهیم تا به شما در جلوگیری از اشتباهات در انتخاب کمک کنیم. DIN 931 چیست و عمدتاً کجا استفاده می‌شود؟ DIN 931 رسماً عنوان “پیچ‌های سر شش‌ضلعی – نیمه‌رزوه” را دارد. ویژگی مشخصه آن این است که شفت آن کاملاً رزوه نشده است؛ بلکه شامل یک بخش نیمه‌رزوه به همراه یک شفت صاف (قسمت بدون رزوه) است. کاربردهای اصلی: اتصالات در معرض نیروهای برشی: شفت صاف به موقعیت‌یابی اتصال و تحمل بارهای برشی عرضی کمک می‌کند و از تمرکز تنش بر روی قسمت رزوه شده جلوگیری می‌کند. اتصال قطعات ضخیم: هنگامی که ضخامت کلی بست زیاد است و پیچ باید از صفحات ضخیم عبور کند، شفت صاف راهنمایی بهتری ارائه می‌دهد. نصب با دقت بالا: معمولاً برای نصب پایه‌های موتور و موقعیت‌یابی ماشین‌آلات سنگین استفاده می‌شود. مورد واقعی: یکی از مشتریان ما در صنعت ماشین‌آلات بندری، در ابتدا از پیچ‌های کاملاً رزوه شده برای مکانیزم چرخش جرثقیل اسکله استفاده می‌کرد. لرزش‌های مکرر باعث شکستگی پیچ‌ها می‌شد. پس از بازرسی در محل، ما توصیه کردیم که به پیچ‌های نیمه‌رزوه DIN 931 تغییر کنند. با استفاده از شفت صاف برای جذب نیروهای برشی، نرخ خرابی بیش از ۹۰٪ کاهش یافت. تفاوت بین DIN 931 و DIN 933 (کاملاً رزوه شده) چیست؟ کدام را باید انتخاب کنم؟ این رایج‌ترین سوال است. هر دو پیچ سر شش‌ضلعی هستند، اما در طراحی و کاربرد تفاوت اساسی دارند.     ویژگی DIN 931 (نیمه‌رزوه) DIN 933 (کاملاً رزوه شده) شکل رزوه نیمه‌رزوه (شفت صاف زیر سر) کاملاً رزوه شده (رزوه از زیر سر تا نوک) کد استاندارد DIN 931 (معادل ISO 4014) DIN 933 (معادل ISO 4017) عملکرد مکانیکی شفت صاف استحکام برشی بالاتری ارائه می‌دهد، مناسب برای بارهای عرضی قسمت رزوه شده مستعد تمرکز تنش است، مناسب برای کشش خالص محوری ضخامت بست مناسب برای کاربردهایی با ضخامت بست متغیر مناسب برای کاربردهایی با ضخامت بست نسبتاً ثابت توصیه انتخاب: اگر اتصال شما در معرض لرزش یا نیروهای برشی است، یا نیاز به موقعیت‌یابی دقیق دارد، DIN 931 موجود است. برای پیچ کردن ساده از سوراخ یا زمانی که فضا محدود است و نیاز به مهره است، DIN 933 گزینه همه‌کاره‌تری است. رابطه بین DIN 931 و ISO 4014 چیست؟ آیا قابل تعویض هستند؟ ISO 4014 معادل استاندارد ISO (سازمان بین‌المللی استانداردسازی) برای DIN 931 است. برای اکثر اندازه‌ها (به خصوص محدوده رایج از M1.6 تا M39)، از نظر خواص مکانیکی، عرض بین دو سطح مقابل (اندازه آچار) و تلرانس‌های رزوه موجود است. با این حال، یک استثنای مهم وجود دارد: برای اندازه‌های خاص مانند M10، M12، M14 و M22، تفاوت جزئی در عرض بین دو سطح مقابل (اندازه آچار) بین استانداردهای DIN و ISO وجود دارد. DIN 931: M10 معمولاً عرضی برابر با ۱۷ میلی‌متر دارد. ISO 4014: M10 معمولاً عرضی برابر با ۱۶ میلی‌متر دارد. تفاوت‌های فوق بر اساس DIN 931-1:1987 و ISO 4014:2011 تأیید شده‌اند. اگر به استانداردهای اصلی نیاز دارید، لطفاً با ما تماس بگیرید. چگونه کلاس خواص را برای DIN 931 انتخاب کنم؟ تفاوت بین ۸.۸ و ۱۰.۹ چیست؟ DIN 931 معمولاً در کلاس‌های خواص ۸.۸، ۱۰.۹ و ۱۲.۹ موجود است. درجه ۸.۸: درجه استحکام بالا سطح ورودی. مناسب برای سازه‌های فولادی عمومی و مونتاژ مکانیکی معمولی. مقرون به صرفه‌ترین گزینه را ارائه می‌دهد و پرکاربردترین است. درجه ۱۰.۹ / ۱۲.۹: درجه‌های فوق‌العاده مستحکم. مناسب برای کاربردهای حیاتی که نیاز به پیش‌بار بالا دارند، مانند تجهیزات خودرو، ماشین‌آلات سنگین و تجهیزات انرژی بادی. توجه: پیچ‌های با استحکام بالا (درجه ۱۰.۹ و بالاتر) نیاز به توجه به پیشگیری از تردی هیدروژنی در طول پرداخت سطح (مانند Dacromet یا گالوانیزه گرم) دارند. اگر کاربرد شما در محیط‌های ساحلی یا خورنده است، لطفاً مدت زمان تست اسپری نمک مورد نیاز را به ما اطلاع دهید. چه پرداخت‌های سطحی برای DIN 931 موجود است؟ چگونه از زنگ‌زدگی جلوگیری کنم؟ ما بر اساس محیط کاربرد، درمان‌های سطحی رایج زیر را توصیه می‌کنیم: ساده / اکسید سیاه: برای محیط‌های داخلی و خشک. مقاومت خوردگی کم اما مقرون به صرفه‌ترین. معمولاً با روغن ضد زنگ پوشش داده می‌شود. آبکاری روی (آبی-سفید یا زرد): رایج‌ترین محافظت در برابر خوردگی در سطح متوسط. ظاهر خوب و مطابق با الزامات استاندارد صنعتی. گالوانیزه گرم: پوشش ضخیم با مقاومت خوردگی بالا، مناسب برای استفاده در فضای باز و برج‌های انتقال نیرو. توجه: گالوانیزه گرم می‌تواند بر تناسب رزوه تأثیر بگذارد؛ معمولاً نیاز به تلرانس‌های اندازه رزوه (مانند قلاویزکاری پس از گالوانیزه) است. داکرومت (پوشش روی-آلومینیوم): مقاومت خوردگی بالا (تست‌های اسپری نمک می‌تواند از ۱۰۰۰ ساعت فراتر رود) بدون خطر تردی هیدروژنی. این گزینه ارجح برای تجهیزات خودرو و تجهیزات پیشرفته است. درباره ما و تضمین کیفیت QBH Fastener در تحقیق و توسعه و تامین بست‌های با استحکام بالا تخصص دارد. ما دارای گواهینامه ISO 9001:2015 هستیم و محصولات را کاملاً مطابق با استانداردهای DIN، ISO، ASTM، GB و سایر استانداردها تولید می‌کنیم. هر دسته با گواهی مواد و گزارش‌های بازرسی برای ردیابی کامل ارائه می‌شود. تیم فنی: میانگین ۱۰+ سال تجربه در صنعت؛ مشاوره انتخاب رایگان در دسترس است قابلیت‌های تست: مجهز به طیف‌سنج‌ها، سختی‌سنج‌ها، محفظه‌های اسپری نمک و موارد دیگر داستان‌های موفقیت: خدمت‌رسانی به مشتریان در صنایع انرژی بادی، ماشین‌آلات ساختمانی، حمل و نقل ریلی و فراتر از آن

بولت های گالوانیزه شده گرم (HDG) رایج ترین نوع بولت های محافظت شده از خوردگی برای یک دلیل کلی هستند: آنها بهترین تعادل مقاومت در برابر خوردگی، دوام،و مقرون به صرفه برای طیف گسترده ای از برنامه های کاربردی. حفاظت از خوردگی برتر دلیل اصلی است. فرآیند گرم شدن یک پوشش محکم و چند لایه ای ایجاد می کند که به صورت متالورژیک به بولت فولادی متصل می شود. پوشش روی به طور قابل توجهی ضخیم تر است (معمولاً 50-100 μm یا بیشتر) از آنچه با الکتروپلاستی حاصل می شود (به عنوان مثال، بولت های روی زینک، که به طور معمول 5-25 μm هستند).زینک بیشتر به معنای مواد قربانی بیشتری برای محافظت از فولاد زیربنایی است. زنک از نظر الکتروشیمی فعال تر از فولاد است. این بدان معنی است که اگر پوشش خراش یا آسیب دیده باشد، زنک اطراف به طور قربانی خوردگی را برای محافظت از فولاد در معرض،جلوگیری از تشکیل زنگاین یک مزیت بزرگ نسبت به پوشش های مانع مانند رنگ است. فرآیند غوطه ور شدن گرم یک پوشش را ایجاد می کند که بخشی جدایی ناپذیر از بلوت خود است. لایه بیرونی از روی خالص و لایه های داخلی از آلیاژ های روی آهن بسیار سخت و با دوام هستند. آنها می توانند در برابر دستکاری خشن، حمل و نقل و نصب بدون اینکه پوشش به راحتی پاره شود یا خراش داده شود، که یک مشکل رایج با پوشش های الکترواستیک نازک است. در طول فرآیند گالوانیزه کردن، بولت به طور کامل در روی ذوب شده غوطه ور می شود. این تضمین می کند پوشش کامل، از جمله نخ ها، قسمت پایین سر، و هر شکاف. این یک مزیت حیاتی نسبت به روش هایی مانند اسپری گالوانیزه،که می تواند مناطق پنهان را از دست بدهد و منجر به شکست زودرس شود.. در حالی که ارزان ترین گزینه نیست (که می تواند بولت های ساده یا روی زینک باشد) ، بولت های HDG بیشترین محافظت را برای محیط های سخت فراهم می کنند. چرخه عمر طولانی: عمر طولانی آنها (20 تا 50+ سال در بسیاری از جوها) به طور چشمگیری هزینه های نگهداری، تعمیر و جایگزینی را در طول عمر یک ساختار کاهش می دهد. آنها بسیار مقرون به صرفه تر از بولت های فولاد ضد زنگ برای کاربردهایی هستند که خواص خاص فولاد ضد زنگ (به عنوان مثال، غیر مغناطیسی، مقاومت شیمیایی بالا) مورد نیاز نیستند.

    پیچ‌های شش گوش، که به عنوان پیچ‌های شش ضلعی نیز شناخته می‌شوند، به دلیل طراحی منحصر به فرد سر شش ضلعی خود محبوب هستند. شکل شش ضلعی زوایای متعددی را برای اعمال گشتاور فراهم می‌کند و گرفتن و چرخاندن آن‌ها را در هنگام نصب یا برداشتن آسان‌تر می‌کند. این طراحی همچنین به جلوگیری از لغزش کمک می‌کند و امکان سفت کردن دقیق را فراهم می‌کند.     پیچ‌های شش گوش به دلیل دوام و استحکام خود شناخته شده‌اند. طراحی آن‌ها امکان توزیع یکنواخت نیرو را فراهم می‌کند و خطر شکست پیچ تحت فشار را کاهش می‌دهد. هنگامی که با مهره و واشر مناسب جفت شوند.                                                                                                                                                                               --------- از شرکت سخت‌افزار Qunbang شهر جیاشینگ

در مارس 2019 ، شرکت ما پس از حضور در نمایشگاه اتصالات در اشتوتگارت ، آلمان از BOSSARD در فرانسه بازدید کرد.رهبران شرکت به گرمی از ما استقبال کردند.آنها تاریخچه توسعه BOSSARD ، حالت مدیریت ، حالت خرید ، حالت بازرسی و غیره را به ما معرفی کردند.و ما از انبار خودکار شرکت ، آزمایشگاه ، منطقه اداری ، منطقه نمونه و غیره بازدید کردیم.که تأثیر بسیار عمیقی برای ما ایجاد کرد.     ما معتقدیم که می توانیم از طریق همکاری با برترین شرکت های اتصال دهنده اروپایی ، یک جهش کیفی برای شرکت خود داشته باشیم.نه تنها در کیفیت تصعید ، بلکه در حالت مدیریت نیز.           نام پروژه ： DIN931 CLASS 6.8 Cr3 + اندازه: M8X58 تعداد: 2 ظرف علامت گذاری: QBH 6.8 طراحی:                    

از سال 2016 ، ما به طور متوالی مهره های مربع گالوانیزه داغ گالوانیزه DIN557 را برای کارخانه های ارتش بنگلادش تهیه کرده ایم که عمدتا در سیستم های برق استفاده می شوند.در سال 2017 ، ما افتخار دیدار از کارخانه مشتری را داشتیم ، که پایه های محکمی برای همکاری های آینده ایجاد کرد.   متریک DIN 557مهره های مربع الگوی منظم مهره های چهار طرفه هستند.هندسه آنها سطح بیشتری را برای فراهم می کنددرخواست دادن گشتاور بیشتر هنگام سفت شدن و همچنین سطح بیشتری در تماس با قطعه بسته می شود ، در نتیجه مقاومت در برابر شل شدن را افزایش می دهد.